它可能(néng)由以下(xià)原因引起：
1.注塑機的原因：
機器的塑化量或加熱速率不确定，因此應選擇塑化量和(hé)加熱功率大(dà)的機器；螺杆、筒體或過膠頭磨損導緻返料，實際填充模量不足；由于熱電偶或加熱環等加熱系統故障，桶的實際溫度過低(dī)；注射筒密封件磨損，造成漏油或回流，達不到(dào)要求的注射壓力；噴嘴内孔過小(xiǎo)或噴嘴中心調整不當造成阻力過大(dà)，造成壓力消耗。
2.注塑模具原因：
1)模具局部或整體溫度過低(dī)，給料困難，應适當提高(gāo)模具溫度；
2)型腔分布不均衡。過度的壓力消耗和(hé)無效的模具填充是由太薄的壁厚造成的。應增加整個部件或部分的壁厚，或在不足的填充位置附近設置輔助流道(dào)或閘門(mén)。
3)流道(dào)太小(xiǎo)，不會(huì)造成壓力損失；當它太大(dà)時(shí)，會(huì)有弱膠注入；太粗糙會(huì)導緻對(duì)成品的不滿。應适當設置流道(dào)的尺寸，主流道(dào)和(hé)支流道(dào)、閘門(mén)或轉折點之間的過渡應采用(yòng)适當的圓弧過渡。
4)模具排氣不良。進入空(kōng)腔的材料被氣體壓力阻擋，氣體壓力太晚而不能(néng)排出，導緻填充不足。螺杆的間隙可以充分利用(yòng)來(lái)排氣，或者夾緊力可以減小(xiǎo)，分型面可以用(yòng)來(lái)排氣。如有必要，應打開(kāi)排氣通道(dào)或氣孔。